近年来，随着计算机软件和硬件的快速发展，汽车冲压件专家认为冲压成形过程的模拟技术（CAE）发挥着越来越重要的作用。在美国、日本、德国等发达国家，CAE技术已成为模具设计制造过程的必要环节，广泛用于预测成形缺陷，优化冲压工艺与模具结构，提高了模具设计的可靠性，减少了试模时间。

    那CAE到底包含哪些内容呢？今天，汽车冲压件专家也对此进行详细说明：
    1.有限元法的主要对象是零件级，包括结构刚度、强度分析、非线性和热场计算等内容；
  2.仿真技术的主要对象是分系统或系统，包括虚拟样机、流场计算和电磁场计算等内容；
  3.优化设计的主要对象是结构设计参数。

    CAE技术的应用实例：
  设计发动机机油箱时，对原设计的结构进行分析，结果表明如果各安装位置间没有相对位移，那么结构应力远小于许用值，结构不会发生损坏。进一步分析表明，即使安装位置间有一毫米的相对位移，危险部位也将产生很大的应力而引起破坏，这就需要选择适当的安装固定方式，为改进设计提供了理论依据。
  为解决型号车多次出现的扭转共振问题，对传动系统作了多次扭振性能计算，终找到了合适的联轴器参数，这些参数在新的设计方案中得到了应用，并通过了实车考核，至今未出现过同类问题。
  对两栖车等水上推进器进行了数十个方案比较，选出了佳方案，省去了多次性能试验，仅以每次直接试验费用15万元计算，效益也是很可观的，这还不包括缩短生产时间所带来的好处。部分分析结果已经得到了相关实验的验证，两者误差不超过5%，充分说明了分析的有效性。
  对某型车总体动力学性能进行仿真计算，得到了底盘在通过垂直墙、跨壕沟、爬坡等过程中车辆的一些重要参数及重要零部件所承受的载荷，为深入了解整车性能和确定零部件载荷打下了基础，其中大部分参数是以往很难得到的，甚至在设计阶段是不可能得到的，这对指导设计有着重要意义。

    总结来说，CAE技术的应用可大大节省试模的成本，缩短冲压模具的开发周期，已成为保证模具质量的重要手段。CAE技术正逐步使模具设计由经验设计转变为科学设计。